Llenar todo el almacén con el mismo rack sale caro de dos maneras opuestas: se desperdicia espacio donde sobra profundidad y se pierde tiempo donde falta acceso. El tipo de rack se decide por zona, según cómo se mueve el producto.
Cuando se equipa un almacén, la tentación es resolverlo con una sola decisión: cotizar rack selectivo para toda la nave y terminar el tema. Es la opción más segura y también la que deja más dinero sobre la mesa, porque el tipo de rack no se elige para el almacén completo, se elige para cada zona según lo que ahí se guarda y cuántas veces al día alguien tiene que llegar a ello.
El error se paga en dos monedas distintas y opuestas. Donde el producto rota poco y se guarda en muchas tarimas iguales, un rack de acceso directo desperdicia pasillos que podrían ser posiciones. Donde el producto rota mucho y viene en pocas tarimas de cada cosa, un rack profundo obliga a mover tres tarimas para llegar a la de atrás. Las dos equivocaciones se ven en la misma nave, y ninguna se corrige después sin desmontar.
Las tres preguntas que definen el tipo de rack de una zona
Antes de mirar catálogos conviene contestar tres cosas sobre el producto que va a vivir ahí:
- Cuántas tarimas hay del mismo producto y del mismo lote: si son muchas iguales, se puede almacenar en profundidad; si es una de cada cosa, hace falta acceso directo
- Cuántas veces al día se toca esa posición: una zona de surtido se toca todo el tiempo, una reserva se toca cuando hay que reabastecer
- Si el producto se controla por caducidad o por lote, porque eso obliga a poder sacar una tarima específica y no la que quedó al frente
La tercera pregunta descarta opciones enteras. Un almacenamiento donde se carga y se descarga por el mismo lado entrega siempre la última tarima que entró, y eso choca de frente con una operación que tiene que salir por caducidad más próxima. No es un detalle de configuración: es la geometría del rack decidiendo el orden de salida.
Qué resuelve cada opción
El acceso directo —una tarima por posición, pasillo de por medio— es el más caro en espacio y el más barato en tiempo: cualquier tarima está disponible sin mover ninguna otra. Es lo que pide una zona con muchos productos distintos y pocas tarimas de cada uno, que es el caso típico de un almacén que opera para varios clientes.
El almacenamiento en profundidad —varias tarimas una detrás de otra, con o sin carriles— cambia pasillos por posiciones y es el que más capacidad gana por metro cuadrado. Rinde cuando hay volumen del mismo producto y la salida es por tarimas completas. Su costo real no es el fierro: es que la existencia de una posición deja de ser evidente a simple vista y el sistema tiene que llevarla con precisión.
La estiba en piso, sin estructura, sigue siendo la mejor decisión en algunos casos y no conviene descartarla por falta de sofisticación: producto que aguanta el peso encima, que sale rápido y que llega en cantidades grandes se maneja en bloque, sin rack, y funciona. Y la estantería de carga ligera es lo que corresponde a las zonas de pieza suelta, donde nadie mueve una tarima sino una caja.
El rack no se elige por el espacio que hay: se elige por cuántas veces al día alguien tiene que llegar a lo que está guardado ahí.
El mismo almacén, tres decisiones distintas
Un almacén que funciona bien casi siempre tiene tres zonas con tres criterios. Una zona de surtido a nivel de piso, con acceso directo, donde se toma la pieza o la caja y se camina lo menos posible. Una reserva arriba y atrás, donde importa la densidad más que el acceso, porque solo se entra a bajar tarimas para reabastecer. Y una zona de piso para lo que llega en volumen y sale igual de rápido.
Esa división también decide dónde va cada producto. La zona de surtido se llena con lo que más sale, que suele ser una parte pequeña del catálogo; la reserva guarda el resto. Un almacén que mezcla los dos criterios en la misma zona termina con lo que más rota en el nivel más alto y con lo que no se mueve ocupando la mejor posición de la nave.
Lo que el sistema tiene que saber del rack
Elegir bien el rack no sirve de nada si para el sistema todas las ubicaciones son iguales. Cada posición necesita al menos cuatro datos: qué tipo de almacenamiento es, cuánto le cabe en la unidad que se maneje ahí, qué orden de salida impone y si admite mezclar productos o no. Sin eso, el acomodo se decide de memoria y el conteo de una posición profunda se vuelve un ejercicio de fe.
Con esos datos, en cambio, el sistema puede sugerir dónde acomodar lo que acaba de entrar, avisar cuando una zona se está saturando y calcular la ocupación real por tipo de almacenamiento y no como un promedio del almacén. Sugiere y avisa; qué se mueve, cuándo y a dónde lo sigue decidiendo quien conoce la nave.
Que cada ubicación tenga tipo, capacidad y regla de salida propias, y que el acomodo se sugiera sobre esos datos en vez de depender de la memoria del turno, es de lo primero que hay que exigirle a un software WMS para 3PL en México.
El tipo de rack es de las pocas decisiones de un almacén que se toman una vez y se aguantan años. Vale la pena tomarla por zonas y con el perfil de salidas enfrente, aunque el catálogo del proveedor invite a resolverla con una sola línea para toda la nave.