La señalización del almacén va más allá de las flechas de evacuación: marca zonas, pasillos, ubicaciones y rutas para que una persona nueva encuentre lo que busca y el montacargas no se cruce con quien camina.
La señalización del almacén suele planearse en dos momentos: cuando llega la revisión de protección civil y cuando alguien nuevo se pierde en la nave. Lo primero deja letreros de evacuación y extintores; lo segundo, hojas pegadas con cinta en las columnas. Entre los dos queda sin resolver lo que más se usa cada día: saber, sin preguntar, dónde está cada zona, por dónde se camina y qué ubicación es cuál.
Un almacén bien señalizado se nota en la primera semana de un operador nuevo y en la temporada alta, cuando entra gente que no conoce la nave.
Las cuatro capas de la señalización del almacén
Conviene pensarla por capas, porque cada una la lee alguien distinto y desde un lugar distinto:
- Seguridad: rutas de evacuación, salidas, extintores, tableros eléctricos y zonas de riesgo, con los colores y las formas que pide la norma de la Secretaría del Trabajo
- Circulación: pasillos de montacargas, pasos peatonales, cruces y zonas donde no se deja nada
- Zonas: recepción, cuarentena, devoluciones, reserva, surtido, empaque y embarque, marcadas en piso y en alto
- Ubicaciones: el código de cada rack, nivel y posición, legible a simple vista y con el lector
Las dos primeras protegen a la gente; las dos últimas ordenan el trabajo. Un almacén puede tener la primera impecable y seguir perdiendo mercancía por la cuarta.
Conviene dibujarla primero en el plano, capa por capa, y después caminarla. Lo que en el plano parece claro a veces queda tapado por una columna, por un rack más alto de lo que se pensaba o por la mercancía que se acumula siempre en el mismo rincón.
Marcar el piso: pasillos, zonas y lo que no se ocupa
La pintura en el piso es la señalización que más se ve y la que más rápido se gasta. Las líneas de pasillo le dicen al montacargas por dónde circular y a quien camina por dónde no. Los rectángulos delimitan zonas de preparación, de cuarentena o de producto en espera, y dejan claro cuándo algo está fuera de su lugar.
La pintura se elige por el tráfico que va a recibir. Las líneas de un pasillo de montacargas se gastan mucho más rápido que las de una zona de paso, y repintarlas con la nave operando es trabajo de fin de semana. La cinta industrial para piso es más fácil de mover cuando el layout cambia.
- Un color por función, el mismo en toda la nave, con una leyenda a la entrada
- Los pasos peatonales donde de verdad cruza la gente, no donde quedaban bien en el plano
- El frente de extintores, tableros y salidas marcado como zona que no se ocupa
- Las zonas de piso con su propio código, igual que cualquier ubicación de rack
El último punto conecta el piso con el sistema. Si la zona de preparación del andén no tiene código, lo que se deja ahí no existe para nadie más que para quien lo dejó.
La señalización del almacén que se lee desde el montacargas
Las etiquetas de ubicación se diseñan para quien las va a leer. A nivel de piso, las lee una persona con la terminal en la mano. En los niveles altos, las lee alguien sentado en un montacargas a varios metros, y ahí una etiqueta del tamaño de una tarjeta no sirve.
- Letreros de pasillo colgados o en la cabecera del rack, visibles desde el pasillo principal
- Etiquetas de nivel alto con el código grande y un código de barras que se lea a distancia, o repetidas abajo con una flecha hacia arriba
- Un color por nivel, para que el operador confirme la altura antes de escanear
- Material que aguante roce, polvo y, si aplica, frío
La etiqueta y el sistema tienen que decir lo mismo. Si el código impreso no coincide con el que tiene registrada la ubicación, el escaneo manda la mercancía a un lugar que solo existe en la pantalla.
Un almacén bien señalizado es el que una persona nueva recorre sin preguntar dónde queda nada.
Cómo revisar la señalización del almacén con lo que dice el sistema
La señalización se degrada sin que nadie lo decida: una etiqueta rota, una línea borrada, un letrero tapado por una tarima. Conviene revisarla con una ronda programada y también con lo que ya dice el registro de la operación.
Y cada vez que cambia el layout —un rack nuevo, una zona que se mueve, un cliente que llega con producto distinto— la señalización tiene que cambiar el mismo día que el sistema. Si se deja para después, durante semanas la nave dice una cosa y la pantalla otra.
El sistema puede señalar las ubicaciones donde el escaneo falla o se captura a mano más seguido, las zonas donde el acomodo termina lejos del sugerido y los pasillos con más ajustes; con esa lista una persona decide qué etiqueta reponer, qué zona repintar o qué letrero mover. A veces un error de inventario que parecía de la gente era de un letrero.
Que cada ubicación del piso y del rack exista en el sistema, que el acomodo y el surtido se dirijan por el recorrido y que el escaneo confirme la ubicación real es lo que se le pide a un software WMS para 3PL en México; la señalización es lo que lo vuelve visible en la nave.
Si hoy no hay un plan, el primer paso cabe en una tarde: recorrer la nave con alguien que llegó hace poco y anotar cada vez que duda. Esas dudas son el mapa de lo que falta señalizar.